Da colheita ao armazenamento, cada decisão influencia o rendimento de grãos inteiros, a aparência e o valor comercial do produto.
A qualidade final do arroz não depende apenas da cultivar utilizada ou do manejo realizado na lavoura. Entre a colheita e o beneficiamento, o produto passa por operações capazes de preservar suas características ou provocar perdas que dificilmente poderão ser revertidas posteriormente.
No primeiro episódio do Grano Talks, Nathan Vanier, Diretor da Grano Safe, conversou com o professor Griffiths Atungulu, Diretor do Programa de Processamento de Arroz da Universidade do Arkansas, sobre a produção, a secagem, o armazenamento e a industrialização de arroz nos Estados Unidos.
A experiência norte-americana mostra que a pós-colheita não deve ser tratada apenas como uma etapa de redução da umidade. Trata-se de um sistema de gestão da qualidade no qual umidade, temperatura, tempo de armazenamento, fluxo de ar em silos e características do lote precisam ser controlados de maneira integrada.
Fissuras: perdas que começam antes do beneficiamento
As fissuras são pequenas trincas formadas no endosperma do arroz. Sua formação está associada principalmente às tensões internas provocadas pela movimentação desigual da água dentro do grão. Quando a superfície seca muito mais rapidamente do que a região central, diferentes partes do grão se contraem em velocidades distintas. Caso essa tensão ultrapasse a resistência estrutural do endosperma, ocorre a fissura.
O problema pode começar ainda na lavoura. Quando o arroz permanece por tempo excessivo no campo, passa por ciclos de perda e absorção de umidade em razão das mudanças entre dia e noite, chuvas, orvalho e variações da umidade relativa do ar. Esse processo de secagem e reumedecimento aumenta a probabilidade de formação de fissuras.
Na unidade armazenadora, secagens muito rápidas, temperaturas inadequadas, retirada excessiva de água em uma única passagem e períodos insuficientes de repouso também podem ampliar o dano.
Umidade e temperatura têm relação direta com o amarelecimento
Outro ponto abordado no bate-papo com o professor Griffiths Atungulu é o amarelecimento do arroz. A alteração de cor pode ocorrer quando o produto permanece por períodos prolongados com umidade e temperatura elevadas antes da secagem (ou durante a secagem, quando ocorrer secagem estacionária, em silo secador).
Nessas condições são intensificadas reações químicas, enzimáticas e metabólicas no interior do grão. A atividade de microrganismos também pode contribuir para a deterioração, mas o amarelecimento não deve ser atribuído exclusivamente à presença de fungos.
Esse aspecto é especialmente importante em períodos de safra, quando a capacidade de recebimento é superior à capacidade de secagem. Filas, moegas cheias e produto úmido aguardando processamento criam um ambiente favorável à perda de qualidade.
Assim, o tempo entre a colheita, o recebimento e o início da secagem precisa ser considerado como um indicador operacional. Não basta saber quantas toneladas a unidade recebe por dia: é necessário conhecer por quanto tempo cada lote permanece em condições de risco.
Secar mais nem sempre significa armazenar melhor
A secagem deve conduzir o produto a uma condição segura para o armazenamento sem comprometer sua integridade estrutural.
Na realidade estudada no Arkansas, aproximadamente 12,5% de umidade é utilizado como referência para o armazenamento seguro do arroz. Esse valor, entretanto, não deve ser transferido automaticamente para todas as regiões e sistemas produtivos. A condição adequada depende do período de armazenagem, da temperatura da massa, do clima, da infraestrutura disponível e da forma de comercialização.
O excesso de umidade favorece a respiração dos grãos, o desenvolvimento de fungos, a formação de micotoxinas e a perda de matéria seca. Por outro lado, a secagem excessiva aumenta o consumo de energia, reduz o peso comercial e pode tornar o produto mais suscetível à quebra.
Portanto, a meta não deve ser simplesmente atingir a menor umidade possível, mas alcançar uma condição segura, uniforme e economicamente eficiente.
Armazenamento é um processo ativo
Uma vez armazenado, o arroz continua respirando e interagindo com o ambiente. A massa de grãos não é um material completamente estável.
Diferenças de temperatura entre regiões do silo podem provocar correntes de convecção, migração de umidade e condensação. Bolsões com maior teor de água, acúmulo de impurezas e falhas na distribuição do ar favorecem pontos de aquecimento e deterioração.
Por isso, armazenar adequadamente envolve monitorar, interpretar e agir. Temperatura, umidade, condições do ar externo e histórico de aeração devem ser acompanhados ao longo do período de estocagem.
A aeração também precisa ser utilizada com critério. Acionar ventiladores sem considerar a temperatura e a umidade relativa do ar pode resultar em pouco resfriamento, reumedecimento ou secagem excessiva de determinadas regiões da massa.
Tecnologia para tomar decisões mais assertivas
Entre as tecnologias apresentadas estão sistemas que combinam sensores de temperatura e umidade, estações meteorológicas e controladores automáticos de ventiladores de silos.
Essas soluções utilizam o conceito de umidade de equilíbrio para verificar se o ar externo possui condições de retirar água do produto e/ou arrefecê-lo. Dessa forma, os ventiladores podem ser ligados ou desligados conforme as condições reais, reduzindo o consumo de energia e o risco de operações inadequadas.
Outra linha de pesquisa é o uso de sensores de dióxido de carbono. O aumento da concentração de CO₂ pode indicar uma intensificação da respiração dos grãos, dos insetos ou dos microrganismos antes que o problema seja identificado somente pela elevação da temperatura.
Também estão sendo estudadas tecnologias de secagem por micro-ondas em escala industrial. Essa alternativa pode acelerar a retirada de água e ampliar a capacidade operacional. Contudo, mesmo em sistemas mais rápidos, o período de repouso ou temperagem continua sendo importante para redistribuir a umidade no interior do grão e reduzir a formação de fissuras.
A tecnologia, portanto, não elimina a necessidade de conhecimento técnico. Ela aumenta a capacidade de medir o processo e responder mais rapidamente aos desvios.
O que a indústria brasileira pode aplicar?
Embora existam diferenças entre os sistemas de produção dos Estados Unidos e do Brasil, os fundamentos apresentados são diretamente aplicáveis às nossas unidades armazenadoras e indústrias:
- colher e receber o produto dentro de uma faixa adequada de umidade;
- reduzir o tempo de espera do arroz úmido;
- conhecer a capacidade real de secagem, e não apenas a capacidade de recebimento;
- evitar secagens excessivamente agressivas;
- monitorar a uniformidade da umidade após a secagem;
- segregar lotes conforme cultivar, umidade e histórico de processamento;
- controlar temperatura, umidade e condições de aeração durante a armazenagem;
- acompanhar o rendimento de grãos inteiros como indicador de desempenho da pós-colheita.
A integração dessas informações permite identificar em qual etapa as perdas estão sendo geradas. Quando recebimento, secagem, armazenagem e beneficiamento trabalham isoladamente, torna-se comum atribuir a quebra apenas ao beneficiamento industrial, mesmo quando as fissuras foram formadas dias ou semanas antes.
Na pós-colheita, qualidade não é algo que se cria no final do processo. É um valor que precisa ser preservado em cada decisão.